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Produktbeschreibung

Automatische Einwaage von Klein- und Kleinstkomponenten

Bevorzugte Einsatzgebiete
Bisher erfolgt die Einwaage von Klein- und Kleinstkomponenten überwiegend manuell und birgt Risiken und Fehlerquellen. Diese steigen mit der Anzahl der Komponenten und der Chargen, sowie mit den geforderten Wiege- und Dosiergenauigkeiten. Das wirkt sich insgesamt negativ auf die Produktsicherheit und -qualität aus.
Durch die manuellen Tätigkeiten wird unter Umständen viel Personal benötigt, welches eine hohe Konzentration bei der Einwaage aufbringen muss und teilweise einer relativ hohen Staubbelastung ausgesetzt ist. Gelegentlich werden auch Dosierautomaten eingesetzt, die die Zutaten auf eine Bandwaage dosieren. Diese erfordern jedoch einen hohen Reinigungsaufwand und können darüber hinaus eine Kreuz-Kontamination nicht verhindern.

Der AZO COMPONENTER® Step ermöglicht das automatische, grammgenaue Wiegen von Klein- und Kleinstkomponenten, wie Geschmacksstoffe, Backmittel, Emulgatoren, Farbstoffe und andere Zutaten. Das System verbessert die Produktsicherheit bei gleichzeitiger Erhöhung der Effizienz in der Produktion durch eine Minimierung der manuellen Arbeitsschritte.

Speziell in Bereichen mit hohen Anforderungen in Bezug auf Hygiene, Chargenreinheit und Produkttrennung ermöglicht der AZO COMPONENTER® Step die Einhaltung strenger branchenspezifischer Verordnungen und Regelungen.

Besondere Vorteile
  • Höchste Produktsicherheit durch Tracking & Tracing
  • Reproduzierbarkeit der Prozessschritte und Wiegeergebnisse
  • Hohe und konstante Rezepturtreue
  • Hohe Genauigkeiten und Taktzeiten
  • Strikte Chargentrennung und dadurch Vermeidung von Kreuz-Kontamination
  • Wahrung von Rezepturgeheimnissen
  • Modular erweiterbar, dadurch flexibel bei Produktumstellungen
  • Hohe Durchsätze durch vollautomatisches Befüllen und Transportieren innerhalb der Anlage
  • Effektive Produktionsplanung möglich
  • Niedriger Reinigungsaufwand durch produktgruppenspezifische Lager- und Zielgebinde
  • Zielgebinde können optional mit Inliner versehen werden
  • Erfüllung hoher Hygieneansprüche durch Einfüllen in Gebinde und Minimierung der Staubbelastung durch Besaugung
  • Reduzierung der physischen und psychischen Belastung der Mitarbeiter

Systembeschreibung

Das System besteht aus zwei Ebenen. Auf der oberen Ebene werden die Komponenten in Vorratsbehältern bereitgestellt. Die Rohstoffe können vor dem Befüllen mittels Barcode identifiziert werden und den entsprechenden Behältern zugeordnet werden. Dadurch werden Produktverwechslungen ausgeschlossen und eine Rückverfolgung der Rohstoffe ist sichergestellt. Die Vorratsbehälter können aus Säcken oder Big-Bags sowie auch pneumatisch befüllt werden.

Das System besteht aus zwei Ebenen. Auf der oberen Ebene werden die Komponenten in Vorratsbehältern bereitgestellt. Die Rohstoffe können vor dem Befüllen mittels Barcode identifiziert werden und den entsprechenden Behältern zugeordnet werden. Dadurch werden Produktverwechslungen minimiert und eine Rückverfolgung der Rohstoffe ist sichergestellt.
Die Vorratsbehälter können aus Säcken oder Big-Bags sowie auch pneumatisch befüllt werden.

Die Zielgebinde werden unter den Dosierstellen mittels eines Taktschlittens durchgetaktet. Für jede Komponente steht eine eigene Waage zur Verfügung. Durch das gleichzeitige Wiegen der Komponenten ergibt sich ein maximaler Zeitgewinn. Dosierschnecken in Kombination mit Vibrationsböden unter den Vorratsbehältern, sichern eine exakte Dosierung der geforderten Komponenten. Die Dosierung kann auch über eine Dosierrinne erfolgen. Wenn sich alle Komponenten entsprechend der Rezeptur im Zielgebinde befinden, wird es am Ende der Dosierstrecke ausgeschleust und steht für den weiteren Prozess bereit.
Die Zielgebinde werden mittels RFID Technologie getrackt und sind somit über den gesamten Wiege- und Dosierprozess überwacht. D. h. sowohl die Position, die eingewogenen Komponenten, sowie auch die Zuordnung der Zielgebinde zu einer bestimmten Rezeptur sind dokumentiert und reproduzierbar.